分切制袋工序中常见质量问题及解决方法RFID

分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法

分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法 2011： 在软包装材料(包括单质薄膜与复合膜)的生产工序中，分切作为承上启下的“特殊”工序，对内部影响下道制袋工序的质量及正品率，对外部顾客提供事先约定的、不同规格的卷材产品交付顾客使用，分切的质量就显得特别重要。在生产实践中，有关在分切过程中出现的质量问题的顾客抱怨时有发生，甚至出现退货现象。

制袋技术作为软包装材料得以实现其防护性能，体现所包装产品价值的最关键的工艺，一直为同行所关注。笔者根据生产实际及市场营销过程中顾客的反馈，就分切、制袋工序常见的质量问题原因分析及解决方法与同行共同探讨。

分切膜卷端面整齐度差原因1：分切时光电跟踪不准确解决方法：A光电眼调整方法及工作状态选择不正确，应按操作规程要求重新调整。B跟踪线色差不明显，应增大色差对比。原因2：收卷张力小解决方法：增加收卷张力，必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。原因3：薄膜产生静电积累，薄膜之间发生粘连或漂移。解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。

分切时出现皱折原因1：在分切过程中，压辊与膜卷成接触状态并向膜卷施加压力，起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。当压辊直径大于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角大，就会有空气卷入膜卷而产生纵向皱折；随着膜卷直径的增加，当压辊直径小于膜卷直径时，膜与压辊形成的包角变小，卷入的空气就少，膜卷较为整齐。

解决方法：选用直径大的纸芯，减小压辊直径。原因2：压辊作用于膜卷的压力由气缸压力产生，并随着膜卷直径和分切线速度的增加而增加。由于压辊压力的增加，容易造成膜卷“内松外紧”现象，皱折由此而产生。解决方法：随着膜卷直径和分切线速度的增加，适当调小压辊压力。原因3：在分切过程中，张力设置过大，膜卷收卷时横向受力分配不均匀，膜卷平整度较差，极易产生皱折。若张力设置太小，膜卷收卷时容易发生跑边、膜卷松动。解决方法：适当设置收卷张力；且随着膜卷直径的增大，逐步减小收卷张力。

膜卷收卷后出现膜间滑动

原因：在进行分切收卷时，收卷张力太小，容易造成膜间滑动。

解决方法：随着膜卷直径的增大，收卷张力只能缓慢减小，若张力减小太快，极易造成膜间滑动。

膜面有划伤现象

原因：在进行镀铝膜、涂布膜以及印刷膜时，各导辊、过辊表面有异物，就会划伤膜面，发生质量问题。

解决方法：在进行分切工艺前，清洁分切设备各导辊、过辊，做到清洁无异物。

薄膜出现拉伸现象原因：在进行PE、PP、VMPET等薄膜的分切时，因收卷张力过大极易造成薄膜拉伸现象。解决方法：适当减小收卷张力。

膜卷出现暴筋现象原因：在进行分切流延薄膜时，因薄膜厚度公差大，随着公差的积累而造成暴筋现象。解决方法：在薄膜收卷处加入少量卫生级滑爽喷粉。

膜卷出现卷边现象原因：在分切轻薄级薄膜时，薄膜由于向内卷曲而出现卷边现象。解决方法：增加展平辊弧度，并在薄膜卷边处加入少量卫生级滑爽喷粉。

膜卷极易吸附毛发、灰尘等异物原因：在进行分切工序时，由于薄膜之间、薄膜与各辊(经阳极处理)之间的高速摩擦、接触、分离，极易产生静电积累。解决方法：在分切设备上接入导静电设备，并将触角之一接触膜卷背面。软包装材料(包括单质薄膜与复合膜)的分切质量由于受薄膜本身性能(拉伸性、表面摩擦系数)质量以及分切设备精度、性能的影响，控制分切工序的质量就较为复杂。但只要对设备性能和所分切薄膜特性有一定了解，并加以控制，就能不断提高分切工序质量。

包装袋破：损某公司在为某知名品牌加工洗衣粉包装袋初期，曾因少部分包装袋(灌装后)经试验封边处破损而被处罚。用电子拉力机测试，认为包装袋的热封强度满足顾客要求，是什么原因导致包装袋跌落试验破损呢？因顾客在考核包装袋性能时，考虑产品要经运输、存储、码垛、装卸等环节，故跌落试验是在一定高度下将灌装后的包装袋分别以单个和编织袋整装跌落。原因：在热封温度较低的情况下，热封强度虽然较低，但也能满足顾客要求，但在进行跌落试验时包装袋不破损。而在热封温度较高的情况下，热封强度虽然较高，但在进行跌落试验时包装袋破损。这一现象说明，热封温度较高时，在热封刀压力的作用下，承载热封功能的内层PE薄膜经高温熔融、挤压而变薄、发脆，导致跌落试验时发生破损。解决办法：在进行制袋工艺时，要调节适当热封温度、压力，才能生产出综合性能优异的产品。

封口处有静电

曾经接到一奶粉生产顾客的投诉，说某一批包装袋灌装后出现奶粉从封口泄漏的现象。把奶粉袋拆开观察，发现封口处有少量的奶粉吸附。原因：包装袋在生产过程中产生静电积累，在顾客高速灌装时，袋口部的静电吸附了奶粉，致使奶粉袋封口不佳，造成奶粉泄漏。解决办法：二次加工时，由于在内层PE薄膜中加入3%的卫生级抗静电剂，避免了此类问题的发生。所以，软包装企业在接顾客定单时，要充分了解顾客的产品特性与自动灌装生产线特点，才能有的放矢，更好地满足顾客要求。

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